Para el control de calidad de viales de plástico se realizó una célula de inspección totalmente automática con siete estaciones de cámara y un total de 28 cámaras. El sistema capta cada vial desde todos los ángulos y detecta de forma fiable los defectos superficiales más pequeños, como arañazos, inclusiones o contaminación, con un tiempo de ciclo de solo 1,5 segundos por pieza. La célula de inspección está diseñada para sala blanca y se integra sin problemas en las líneas de producción existentes. Gracias a la inspección 360° completa se garantiza una calidad de producto constantemente alta y se reduce notablemente el esfuerzo de inspección manual.

Para componentes relevantes para el sellado en el ámbito de la tecnología médica se desarrolló una línea compacta de prueba y montaje con más de 40 dispositivos de prueba, que opera en una sala blanca de clase ISO 5. El sistema comprueba de forma fiable la estanqueidad de componentes delicados y garantiza que cada pieza cumple los elevados requisitos de calidad de la tecnología médica. A pesar de la gran profundidad de prueba, la línea alcanza un tiempo de ciclo de solo 0,5 segundos por pieza. Montaje y prueba están interconectados en un proceso continuo, lo que acorta los tiempos de producción y aumenta la fiabilidad del proceso en la fabricación en serie.

Para un fabricante de la industria de bebidas desarrollamos una línea de montaje y envasado totalmente automática que une 15 piezas individuales en un conjunto completo en un ciclo de solo 3 segundos. Todos los componentes en contacto con el producto cumplen la normativa FDA, para satisfacer los estrictos requisitos de la industria alimentaria. El sistema consta de tres células de montaje conectadas sin fisuras y una unidad de envasado flexible: una combinación de sistemas de transferencia lineal y de mesa rotativa se encarga de la separación, el montaje y la inspección, mientras que los conjuntos defectuosos se detectan y se expulsan automáticamente. Con un tiempo de autonomía de al menos una hora y una cadena de proceso continua que abarca premontaje, montaje final y envasado, el sistema combina velocidad, seguridad e higiene al más alto nivel.

Para la fabricación de conjuntos electrónicos se realizó un sistema totalmente automatizado para la unión y el control de calidad de bandas de material de cobre y aluminio. El proceso central es una innovadora tecnología de soldadura por ultrasonidos que une ambos materiales por fusión, de forma resistente a la corrosión, altamente conductora y sin necesidad de fusión térmica ni aditivos. Tras la unión, cada conjunto pasa por un control mecánico de calidad del cordón de soldadura, el prensado de casquillo y perno con supervisión de fuerza-desplazamiento, y una medición de resistencia en frío compensada por temperatura. Una mesa rotativa con alojamientos fijos procesa dos variantes de producto sin necesidad de cambio de formato, mientras que las autocomprobaciones automáticas de las estaciones de prueba y un control en línea del 100 % garantizan una fiabilidad de proceso continua. Etiqueta, código QR y datos de trazabilidad completos redondean la fabricación.