Für die Qualitätssicherung von Kunststoffvials wurde eine vollautomatische Prüfzelle mit sieben Kamerastationen und insgesamt 28 Kameras realisiert. Die Anlage erfasst jedes Vial aus allen Blickwinkeln und erkennt zuverlässig kleinste Oberflächenfehler wie Kratzer, Einschlüsse oder Verunreinigungen – bei einer Taktzeit von nur 1,5 Sekunden pro Teil. Die Prüfzelle ist reinraumtauglich ausgeführt und lässt sich nahtlos in bestehende Produktionslinien integrieren. Durch die lückenlose 360°-Inspektion wird eine gleichbleibend hohe Produktqualität sichergestellt und der manuelle Prüfaufwand deutlich reduziert.

Für dichtungsrelevante Bauteile aus der Medizintechnik wurde eine kompakte Prüf- und Montagelinie mit über 40 Testgeräten entwickelt, die im Reinraum der Klasse ISO 5 betrieben wird. Die Anlage prüft filigrane Bauteile zuverlässig auf ihre Dichtheit und stellt sicher, dass jedes Teil den hohen Qualitätsanforderungen der Medizintechnik entspricht. Trotz der hohen Prüftiefe erreicht die Linie eine Taktzeit von nur 0,5 Sekunden pro Teil. Montage und Prüfung sind dabei in einem durchgängigen Prozess miteinander verzahnt, wodurch Durchlaufzeiten verkürzt und die Prozesssicherheit in der Serienproduktion erhöht werden.

Für einen Hersteller aus der Getränkeindustrie haben wir eine vollautomatische Montage- und Verpacklinie entwickelt, die 15 Einzelteile in einem Takt von nur 3 Sekunden zu einer kompletten Baugruppe zusammenfügt. Alle produktberührenden Bauteile sind FDA-konform ausgeführt, um die strengen Vorgaben der Lebensmittelindustrie zu erfüllen. Die Anlage besteht aus drei nahtlos verknüpften Montagezellen und einer flexiblen Verpackeinheit: Eine Kombination aus Lineartakt- und Rundtaktsystemen übernimmt Vereinzelung, Montage und Prüfung, während fehlerhafte Baugruppen automatisch erkannt und ausgeschleust werden. Mit einer Autonomiezeit von mindestens einer Stunde und einer durchgängigen Prozesskette aus Vormontage, Endmontage und Verpackung vereint die Anlage Tempo, Sicherheit und Hygiene auf höchstem Niveau.

Für die Fertigung von Elektronik-Baugruppen wurde eine vollautomatisierte Anlage zur Verbindung und Qualitätssicherung von Materialstreifen aus Kupfer und Aluminium realisiert. Kernprozess ist eine innovative Ultraschall-Schweißtechnologie, die beide Materialien stoffschlüssig verbindet – korrosionsbeständig, hochleitfähig und ganz ohne Schmelze oder Zusatzstoffe. Nach dem Fügen durchläuft jede Baugruppe eine mechanische Qualitätsprüfung der Schweißnaht, das Einpressen von Buchse und Bolzen mit Kraft-Weg-Überwachung sowie eine temperaturkompensierte Kaltwiderstandsmessung. Ein Rundtakttisch mit fest installierten Aufnahmen verarbeitet zwei Produktvarianten ganz ohne Rüstvorgang, während automatische Selbsttests der Prüfstationen und eine 100-%-Inline-Kontrolle durchgängige Prozesssicherheit gewährleisten. Etikett, QR-Code und lückenlose Traceability-Daten runden die Fertigung ab.